如何预防立式液下长轴泵故障？

 立式液下长轴泵在工业运行中承担着关键输送任务，‌最有效的故障预防策略是构建“定期检查+工况控制+状态监测+规范操作”四位一体的预防性维护体系，重点防范立式液下长轴泵吸入问题、轴系失稳和密封失效三大风险源‌。通过系统化管理，可显著降低立式液下长轴泵突发停机率，延长设备寿命。

一、建立周期性检查制度，及时发现隐患

定期巡检是预防故障的第一道防线，应按运行时长和工况设定检查频率。

· ‌日常巡检（每班/每日）‌

o 监听泵运行声音是否平稳，有无异常杂音。

o 观察填料密封滴漏情况，控制在每分钟30–60滴为宜。

o 检查电机电流、轴承温度（≤70℃）及振动值（≤4.5 mm/s）是否正常。

· ‌月度检查‌

o 检查各连接螺栓有无松动，特别是地脚螺栓和法兰连接处。

o 清洗进、出口过滤网，防止堵塞导致流量下降或汽蚀。

o 检查密封件状态，发现老化或渗漏及时更换。

· ‌季度专项养护‌

o 对轴承系统进行润滑保养，采用耐高温锂基润滑脂，每1600小时加注一次。

o 检查导轴承磨损情况，间隙超过0.8mm应及时更换。

o 测试电机绝缘电阻，确保大于2兆欧，防止电气故障。

二、优化运行工况，避免高风险操作

工况偏离设计范围是引发故障的主要诱因，需严格控制运行参数。

· ‌保证足够淹没深度‌

o 进水口必须始终浸没于液面以下，建议淹没深度≥0.5m，在波动液位场景下应保持0.8–1.5m安全余量。

o 安装液位传感器并设置低液位联锁停泵，防止干运转导致轴套烧损。

· ‌合理启停与阀门调节‌

o 启动前出口阀开启1/4，待泵运行平稳后再逐步开大，减少启动冲击。

o 避免长期低流量运行（<60%额定流量），以防回流加剧、局部冲刷和轴承过热。

· ‌控制介质条件‌

o 定期分析循环介质成分，特别是酸性介质中的硫酸钠含量和结晶趋势，防止腐蚀与结垢。

o 输送含颗粒物介质时，控制流速≤3m/s，并加装旋流除砂器预处理。

三、实施运行状态实时监控，实现早期预警

借助传感器与智能系统，将被动维修转为主动预防。

· ‌关键监控参数‌

o ‌振动监测‌：超过4.5 mm/s报警，可能由轴承磨损、轴弯曲或安装偏心引起。

o ‌温度监测‌：轴承温升不得超过环境温度+40℃，防止润滑失效。

o ‌流量与压力‌：若效率下降超10%，提示叶轮磨损或内部泄漏。

· ‌智能控制建议‌

o 配备带Modbus协议的控制柜，实现远程启停、故障报警和数据记录。

o 多泵系统中实行轮换运行，均衡磨损，延长整体寿命。

四、规范操作与维护流程，杜绝人为失误

人为操作不当常导致密封损坏、电机反转等问题。

· ‌启动前检查‌

o 确认电机转向正确（从上往下看为顺时针），可通过点动测试判断。

o 检查泵轴转动是否灵活，无卡滞现象。

· ‌维护安全要求‌

o 必须由具备资质人员进行维护，遵守安全操作规程。

o 停机后应放净泵体内存水，冬季防止冻裂。

o 长期停用时，拆解泵体擦干水分，关键部位涂防锈油妥善保存。

· ‌密封系统维护‌

o 填料密封应定期调整压盖松紧度，避免过紧导致发热或过松造成泄漏。

o 机械密封需定期检查密封液状态，防止干启动导致端面烧损。